Así se instala la pista atlética en el estadio Palogrande

Cristian Camilo Aguirre

LA PATRIA | Manizales

25 años tiene el estadio Palogrande, tiempo en el que ha tenido tres cambios representativos en su imagen: El primero fue en 1996, cuando se instaló el techo. El segundo, en el 2011, cuando la gente pasó de sentarse en las gradas para hacerlo en silletería, por la realización del Mundial de Fútbol Sub-20.  

Ocho años después, el Coloso de la 62, como es llamado el mayor escenario deportivo de los caldenses, vive otro proceso que cambiará su imagen: la construcción de la pista atlética.

Beneficios

Martín Ramírez, secretario de Deporte de Manizales, cuenta que el nuevo escenario tendrá las especificaciones exigidas (Ver recuadro Así sera) por la Asociación Internacional de Federaciones de Atletismo (IAAF por sus siglas en inglés), lo que permitirá realizar competencias nacionales e internacionales, mejorar las condiciones de los deportistas y que Manizales, debido a su altura sobre el nivel del mar, sirva para establecer procesos de entrenamiento.

La pista atlética, que inició su construcción en abril, estará lista para noviembre y se realizó por pasos. La instalación de la base de material sintético fue el más complejo, porque requirió la importación de maquinaria de Turquía.

Conozca cómo es la adecuación y cómo trabajó la Finisher, máquina que se utilizó para el proceso de afirmado del caucho.

Paso a paso

José Fernando Gallego, ingeniero residente de obra, y Emre Soydan, director de Beka Sport, empresa turca con sede en Colombia y especializada en material sintético y en instalación de canchas sintéticas y pistas atléticas, explicaron los trabajos que se han realizado en la pista atlética y los que faltan para entregar el nuevo escenario deportivo.

1. Drenaje

Fotos | Cortesía Secretaría del Deporte de Manizales | LA PATRIA

Se construyeron 10 líneas de drenaje para sacar el agua al pozo del estadio.

2. Nivelación

Se removió el antiguo material del que estaba compuesta la pista atlética del estadio Palogrande para la nivelación.

3. Capa asfáltica

Foto | Cortesía Darío Cardona | LA PATRIA

Después de la nivelación se instaló una base granular para darle firmeza al piso y posteriormente una de asfalto. Se realizaron zanjas y sardineles para confinar el material en el espacio de la pista.

4. Instalación de base de material sintético con la Finisher

Para este paso se requirió la subcontratación de Beka. Los granulos de caucho negro se mezclan con resina para que queden compactos. Se importaron 29 toneladas y es material reciclado de llantas usadas.

La Finisher también se trajo de Turquía. Esta maquina no pesa más de una tonelada y hubo que adaptarla para trabajar a 220 voltios, pues lo hace a 360. No requiere combustible. El ancho de la máquina mide 2,80 metros y el de la pista está entre 9,80 y 9,90, por lo que se requirió alrededor de tres vueltas.

Debe trabajar en una superficie seca. Se esparce el material y la máquina pasa por encima con una aplanadora para esparcir de manera compacta y uniforme el caucho. Debido a las lluvias se ha requerido trabajar con cubiertas.

Fotos | José Fernando Gallego | LA PATRIA

Dos personas manipulan la Finisher. Uno va sentado en el control de mando, donde conduce y determina el grosor de la capa. El otro se encarga de asegurarse que el material quede aplanado. El conductor, además de manejar la máquina, va acompañado de una llana para pulir por donde pasa la Finisher.

A medida que aplana, la Finisher avanza con un sistema de orugas. La máquina tiene un sistema hidráulico y cuatros motores que la permiten movilizarse y dar la vibración de la aplanadora. Alcanza temperaturas de hasta 70º C.

5. Sellante

Foto | Freddy Arango | LA PATRIA

Tras acabar de instalar la primera base de caucho se aplica un sellante para impermeabilizar y llenar los poros dejados por la primera capa instalada. En esta etapa van los trabajos.

6. Capa final

Se aplica otra capa de caucho molido llamado EPDM, que será la capa final. Este material, de origen natural, se caracteriza por ser costoso, flexible y de larga duración. El EPDM va mezclado con poliuretano de color terracota, que también fue importado y es otra especie de sellante que da adherencia y firmeza al piso. Se aplica con una especie de fumigadora y queda unido al sellante aplicado en el paso anterior. Después vendrá la demarcación de las líneas.

Así será

- Medirá 400 metros.

- Tendrá ocho carriles y cada uno será de 1.22 metros.

- Zona de salida y de frenado para los 100 metros.

- Fosa para salto triple y salto largo.

- Espacio para lanzamiento de peso.

Otros datos

- Dos operarios turcos y seis colaboradores más participaron en la obra.

- El caucho de base negra se importó de Grecia; la Finisher de Turquía; el EPDM, el sellante y el poliuretano de Alemania. Los materiales son certificados por la IAAF.

- No hay riesgo de que las lluvias o las altas temperaturas que hay en Manizales afecten el rendimiento de la pista. Los materiales tienen una garantía de funcionamiento entre los -5º C y los 45º C.

- La pista se construye con el sistema de sandwich: cuenta con una base 13 milímetros de espesor, 9 de caucho negro y otra de cuatro de EPDM con poliuretano.

El valor

Costo: $2.701 millones incluida una adición de $800 millones para los otros dos carriles con partidor y zona de llegada.

Recursos: de la Alcaldía de Manizales.

Constructor: Jorge Hernán Gutiérrez Rivera.

Interventor: Juan Manuel Salazar Toro.